روشهاي پوشش دهي و رنگ آميزي خودرو بموازات پيشرفت و تحولات در صنايع خودرو از نظر مواد و روشهاي اعمال از ابتداي قرن بيستم تا كنون با موفقيتهاي چشمگيري روبرو بوده اند .
در اوايل قرن بيستم رنگهاي هواخشك در لايه هاي متعدد مورد استفاده قرار ميگرفت و هر لايه رنگ ، سمباده كاري و پوليش ميگرديد . اعمال اين لايه ها و انجام عمليات لازم بر روي آن به هفته ها زمان نياز داشت و تمام مراحل پوشش دهي بصورت دستي انجام ميشد .
بمرور ، الزامات و نيازهاي مختلفي ايجاب نمود كه پوششهاي پيشرفته تري مورد استفاده قرار گيرد . از جمله اين نيازها و بايدها نياز به توليد انبوه خودرو بود كه ايجاب مينمود پوششها سريعتر خشك و نهائي شوند . نتيجتاً هدفهاي اوليه چهارگانه زير در يكصدساله اخير مد نظر قرار گرفتند .
1- اينكه لايه هاي رنگ ميبايد از خواص بهتري در مقابل خوردگي برخوردار باشند .2- فامهاي مختلف دوام و مقاومت بيشتر داشته باشند . 3- اينكه با محيط زيست سازگارتر باشند . 4- اينكه اعمال آنها بصورت كاملاً خودكار انجام شود .
لزوم و شروع توليد انبوه در دهه 1940 ايجاب مينمود كه رنگها سريعترخشك و قابل بهره برداري شود . اين الزام موجب پديد آمدن پوششهاي لعاب گونه كوره اي شد و همزمان ، با توجه به محدود بودن مواد خام كه ريشه طبيعي داشتند ، زمينه را براي توليد مواد اوليه سنتزي فراهم نمود . زمان خشك شدن پوششها مورد توجه فراوان قرار گرفت . در نتيجه اين تحولات ، مراحل آماده سازي بدنه و رنگ آميزي شامل تميزكاري ، سمباده كاري و غيره ظرف يك شبانه روز انجام پذير گرديد .
تعداد لايه هاي رنگ به4 تا 5 لايه تقليل يافت. دراين دوره نيز پاشش رنگها كلاً بصورت دستي انجام ميشد. نقش لايه هاي رنگ به ترتيب، آستر اول بازدارنده خوردگي ، آستر مياني((Primer Surfacer، صافي سطح و مقاومت در مقابل ضربات سنگ ريزهكه دراين برهه ، آستر مياني در قسمت جلو و سطوح در معرض تابش خورشيد ، در دولايه اعمال ميشد و لايه هاي نهائي نقش زيباسازي و نيز مقاوم در مقابل عوامل جوي را بعهده داشت . درسال 1950 براي اولين بار پاشش آستر اول جاي خود را به اعمال بصورت غوطه وري داد . اين تحول موجب سرعت بيشتر پوشش دهي و تا حدودي خودكار شدن گرديد ولي چون آستر پايه حلالي بود درنتيجه تبخير حلال ها از نظر بهداشت و سلامت نيروي كار و خطرات آتش سوزي و انفجار ، راه حل بهينه نبود ، درنهايت منجر به پيدايش و معرفي آسترهاي پايه آب و بدنبال آن آسترهاي پايه آب قابل اعمال با روش غوطه وري با استفاده از قطب هاي الكتريكي (الكتروديپازيشن) گرديد .
آسترهاي غوطه وري الكتريكي در اواخر دهه 1960 از نظر جابجائي و نقل و انتقال مواد و نيز قدرت نفوذ (پرتاب) كه لازمه مقاومت در مقابل خوردگي بهتر قسمتهاي داخلي خودرو است تكامل بيشتري يافت .
در دهه 1970آسترهاي غوطه وري الكتريكي آندي كه غالباً برپايه رزين هاي پولي بوتادين بود جاي خود را به آسترهاي غوطه وري الكتريكي كاتدي داد كه چون برپايه پوليمرهاي اصلاح شده اپاكسي هستند و براي سخت شدن از سخت كننده هائي برپايه پولي يورتان ها استفاده ميگردد داراي خواص بازدارنده خوردگي بيشتر و قابليت نفوذپذيري بهتر و كاربري آنها نيز با مشكلات كمتري روبرو ميباشد همزمان با استفاده از آستر غوطه وري الكتريكي كاتدي بجاي آندي ، لايه نهائي رنگ بجاي تك لايه به دو لايه كه اول لايه نازك پايه و سپس ، لايه ضخيم جلا دهنده بي رنگ اعمال ميشود كه لايه دوم روي لايه اول بدون اينكه اولي در كوره پخته شده باشد اعمال ميگردد . به اين نوع پوشش نهايي ، پوشش دولايه اطلاق ميگردد .
لايه پايه ، رنگ دهي و جلوه ( مثلاً متاليكها ) را بعهده دارد و نقش لايه دوم كه غالباً برپايه رزينهاي اكريليك است و در تركيب آن از جاذبهاي اشعه ماوراء بنفش و افزودني هاي مقاوم ساز در مقابل سايش و خراش استفاده ميگردد افزايش طول عمر پوششها ميباشد . امروزه در بعضي از كشورها ، جلاي لايه دوم بصورت دوجزئي كه جزء دوم سخت كننده پلي يورتاني ميباشد استفاده ميشود . نتايج تمام اين تحولات ، پوشش مقاوم تر در مقابل خوردگي و دوام بيشتر است . براي مثال لايه جلاي نهائي ميتواند بيش از 90 درصد براقيت خود را پس از آزمون در شرائط جوي سخت مانند فلوريدا حفظ نمايد .
دو لايه شدن پوشش نهايي امكان استفاده رنگدانه هاي پيشرفته برپايه ذرات ميكا كه در زواياي ديد مختلف رنگ عوض مينمايند را نيز فراهم نمود كه به جلوه و زيبايي خودرو ميافزايد .
بموازات پيشرفت هاي فناوري پوششهاي خودرو ، تحولات عمده اي نيز در تجهيزات اعمال لايه هاي آستري – پايه و نهايي كه بصورت دستي و با استفاده از پاشنده ها اعمال ميشد رخ داد . روش پاشش دستي ضمن اينكه به مهارت كاربر نياز داشت بعلت تراكم بخارات حلالها در اطاقك هاي پاشش رنگ و نيز خطرات ناشيه از پاشش الكترواستاتيك براي نفرات پاشنده رنگ كه حتي استفاده از لوازم حاظتي و ايمني نيز نميتوانست مانع آن شود همراه بود . پاشنده هاي روباتي بطور كاملاً خودكار جاي پاشش دستي را گرفت كه از جمله امتيازات روباط هاي پاشنده خودكار كيفيت يكنواخت و بدون عيب فرآيند پاشش ميباشد .
در نتيجه تحولات در تجهيزات اعمال و كاربري ، امروزه كل عمليات تميزكاري ، آماده سازي سطح و رنگ آميزي خودرو تا مرحله شروع مونتاژ بدنه ، در يك زمان 8 ساعته امكان پذير ميباشد .
بدنبال اين پيشرفتها ، در برخي از كارخانجات خودروسازي ، پوششهاي پايه حلالي جاي خود را به پوششهاي پايه آب دادند .
اولين بار اپل آلمان در دهه 80 لايه پايه را كه از نوع حلالي بود با پايه آب ، جايگزين نمود و در دهه 1990 لايه آستري پايه آب نيز جايگزين لايه آستري حلالي گرديد .
در حال حاضر برخي واحدهاي خودروسازي ، آسترهاي پودري را جايگزين لايه هاي آستري مايع نموده اند و يكي دو واحد خودروسازي نيز از لايه نهايي جلاي بي رنگ پودري بجاي جلاي بيرنگ مايع استفاده مينمايند .
بدنبال اين تحولات سبك سازي اطاق خودرو با استفاده از آلومينيوم – منيزيوم و پوليمرها مستمراً جريان دارد . در حال حاضر بطور متوسط فقط 70% وزن اطاق را فولاد تشكيل ميدهد و از 30 درصد باقيمانده نصف آن را قطعات پليمري تشكيل ميدهد .
استفاده از سپرهاي پليمري از دهه 70 شروع شده و در ادامه آن درب صندوق و درب موتور نيز در مواردي با قطعات پليمري جايگزين گرديد . معمولاً رنگ آميزي قطعات پليمري در خارج از واحد خودروسازي انجام ميشود ولي بعضي خودروسازان ترجيح ميدهند براي جلوگيري از اختلاف فام ، قطعات پليمري را در خطوط رنگ خود ، روي بدنه نصب نموده و لايه نهائي دوپوششه را در همان خط با استفاده از همان پوششهاي مورد مصرف براي قسمتهاي فلزي ، اعمال نمايند .
استفاده از قطعات پليمري براي داخل اطاق خودرو از دهه 1960 شروع شد و امروزه با پوششهاي جديدي معروف به ً لطيف لمس شونده ً(Soft Feel ) پوشش داده ميشود. براي پوشش دهي داشبورد اخيراً پوششهاي ليزري به بازار عرضه شده است.
خواص و مشخصات مورد انتظار صنايع خودروسازي از سازندگان پوششها مستمر ، متعدد و متنوع ميباشد . اين انتظارات در ارتباط با جلوگيري از خوردگي و دوام از جمله مقاومت در مقابل ضربات سنگريزه و زيبائي ، تقليل ايستگاههاي اعمال و صرفه جوئي اقتصادي هستند .
خودروسازان بدترين شرائط جوي و جاده اي و اقليمي را براي ارزيابي اين خواص و مشخصات درنظر ميگيرند . براي مثال مقاومت پوشش در دماي تا 70 درجه سانتيگراد بالاي صفر براي فامهاي تيره در فلوريدا و شرائط اقليمي مشابه آن و سرماي 50 - درجه سانتيگراد در شرائط قطبي و تغييرات دماي طولاني مدت 30 درجه اي روزانه ( بين20- درجه تا10+ درجه سانتيگراد بالاي صفر ) – ضربات سنگريزه در مسيرهاي ناهموار – شرائط نمكي سنگين در مناطق ساحلي و هم چنين ناشيه از پاشش نمك روي مسيرها در شرائط زمستاني ، شرائط تابش سنگين اشعه ماوراء بنفش در محيط هاي مرطوب و خشك در دوره هاي متناوب ، تاثير گذاري جو حاوي بخارات اسيدي و يا قليائي و هم چنين عوامل مكانيكي ناشي از شستشو با دستگاههاي شوينده خودكار .
خروجي اين خواسته هاي خودروسازان در ارتباط با خواص مورد انتظار و دوام و پوششهاي خودرو و نيز سازگار بودن آنها با محيط زيست اين بوده كه ، در سالهاي اخير فناوري هاي توليد پوششهاي خودرو با پيشرفتهاي شگفت آوري همراه بوده است . بطوريكه امروزه ضمن اينكه ضخامت مجموع لايه هاي پوشش دهنده خودرو بين 100 تا 140 ميكرون و وزن لايه هاي پوشش خودرو بين 9 تا 16 كيلو ميباشد خواص بازدارندگي خوردگي – دوام پوششهاي رنگي و براقيت لايه نهايي حدود 2 برابر اين خواص در دهه 80 ميباشد . سه عامل اصلي اين تحول شامل زيرآيندهاي جديد – پيدايش آسترهاي غوطه وري الكتريكي كاتدي – لايه نهائي دو پوششه كه دربرگيرنده جلاي بي رنگ با خواص دوام بلند مدت ميباشد ، هستند .
نتيجتاً امروزه ديگر عمر خودرو ارتباطي به پوشش هاي اعمال شده بر روي آن ندارد . بدين معني كه ساير قطعات و تجهيزات تشكيل دهنده خودرو از جمله نيروي محركه و دستگاههاي كنترل كننده ، دوام و قابليت بهره برداري كوتاه مدت تري در مقايسه با پوششها دارند .
فام و جلوه پوشش رنگي امروزه نقش عمده اي در طراحي خودروهاي جديد از نظر بازاريابي و مشتري پسندي دارد . به اين دليل بررسي هاي همه جانبه اي درارتباط با فامهاي موردپسند روز براي پوشش دهي قسمتهاي داخلي و خارجي خودرو بموازات يكديگر توسط توليد كنندگان پوششها و صنايع خودرو بعمل ميايد. امروزه در صنايع خودرو ، استفاده از فامهاي متنوع بسيار معمول ميباشد ، خريداران خودرو بخصوص خودروهاي گران قيمت تر ميتوانند خودرو مورد خريداري خود را در هر فام و جلوه اي كه علاقمند باشند با پرداخت مبلغي اضافي تحويل بگيرند .
تحولات در فناوري توليد پوششهاي خودرو و تجهيزات اعمال آن به حدي رسيده است كه بهره وري در خطوط رنگ خودرو امروزه به مرز 90 درصد رسيده است و همواره مشكلات كاربري و نقاط ضعف پوششهاي خودرو روبه تقليل ميباشد .
در بسياري از موارد ، اعمال درزگيرها – عايق هاي زير بدنه و صداگيرها ، جزو عمليات پوشش دهي خودرو قلمداد ميشوند . براي خشك شدن و قابل استفاده شدن اين لايه ها در سالهاي اخير در نتيجه يك اقدام متحولانه ، از كوره هاي پخت آستر پاششي و همزمان با پخت آستر استفاده ميشود .
امروزه اعمال لايه محافظ موقت رنگ خودرو براي عمليات حمل و نقل پس از اتمام عمليات رنگ آميزي – چگونگي استقرار ايمن و مطمئن خودرو در وسيله
استفاده از رنگ پودری به عنوان جایگزین برای رنگ های مایع تحولی بزرگ در کیفیت رنگ ایجاد کرد.رنگ مایع به دلیل دارا بودن حلال های شیمیایی تبخیر شونده درحین خشک شدن، ایجاد آلودگی زیست محیطی کرده و برای سلامتی نیز مضر می باشد.
رنگ های پودری در سال 1962 وارد بازار مصرف شدند،حفظ صد در صدی حالت جامد آنها علاوه بر جلوگیری از آلودگی محیط زیست، کیفیتی غیر قابل مقایسه در مقابل رنگ های مایع به صنعت ارائه کرد.
نحوه عملکرد رنگ های پودری به صورت زیر است:
پوشش های پودری شامل رنگدانه ها و افزودنی های پخش شده است،که به صورت پودرهای ریز و با یک پاشنده الکترو استاتیک بر روی سطوح پاشیده می شود.ذرات رنگ باردار شده و لایه نازکی را روی سطح مورد نظر تشکیل می دهد که با عبور از کوره در اثر حرارت ذوب شده و پوششی سخت و غیر قابل انحلال بوجود می آورد.
مزایای رنگ پودری الکترو استاتیک بر رنگ لایه ای :
این مزایا آنقدر قابل توجه بود که به سرعت به عنوان بهترین جایگزین برای رنگ های مایع معرفی شد، این مزایا شامل:
1. حذف حلال ها و در نتیجه حفظ محیط زیست از آلاینده ها
2. مقاومت بالا، دوام و عمر طولانی، استحکام و عدم تغییر حالت در برابر شرایط جوی
3. پوشش دهی بالا و ایجاد ضخامت یکنواخت در تمامی نواحی و همچنین نفوذ پذیری در نقاط غیر قابل دسترس،گوشه ها و لبه ها
4. ایجاد کاور در مدل های مختلف،چرمی،سمباده ای،چروک،چکشی،ساده،متالیک،ترک با ضخامت های مختلف
در اوايل قرن بيستم رنگهاي هواخشك در لايه هاي متعدد مورد استفاده قرار ميگرفت و هر لايه رنگ ، سمباده كاري و پوليش ميگرديد . اعمال اين لايه ها و انجام عمليات لازم بر روي آن به هفته ها زمان نياز داشت و تمام مراحل پوشش دهي بصورت دستي انجام ميشد .
بمرور ، الزامات و نيازهاي مختلفي ايجاب نمود كه پوششهاي پيشرفته تري مورد استفاده قرار گيرد . از جمله اين نيازها و بايدها نياز به توليد انبوه خودرو بود كه ايجاب مينمود پوششها سريعتر خشك و نهائي شوند . نتيجتاً هدفهاي اوليه چهارگانه زير در يكصدساله اخير مد نظر قرار گرفتند .
1- اينكه لايه هاي رنگ ميبايد از خواص بهتري در مقابل خوردگي برخوردار باشند .2- فامهاي مختلف دوام و مقاومت بيشتر داشته باشند . 3- اينكه با محيط زيست سازگارتر باشند . 4- اينكه اعمال آنها بصورت كاملاً خودكار انجام شود .
لزوم و شروع توليد انبوه در دهه 1940 ايجاب مينمود كه رنگها سريعترخشك و قابل بهره برداري شود . اين الزام موجب پديد آمدن پوششهاي لعاب گونه كوره اي شد و همزمان ، با توجه به محدود بودن مواد خام كه ريشه طبيعي داشتند ، زمينه را براي توليد مواد اوليه سنتزي فراهم نمود . زمان خشك شدن پوششها مورد توجه فراوان قرار گرفت . در نتيجه اين تحولات ، مراحل آماده سازي بدنه و رنگ آميزي شامل تميزكاري ، سمباده كاري و غيره ظرف يك شبانه روز انجام پذير گرديد .
تعداد لايه هاي رنگ به4 تا 5 لايه تقليل يافت. دراين دوره نيز پاشش رنگها كلاً بصورت دستي انجام ميشد. نقش لايه هاي رنگ به ترتيب، آستر اول بازدارنده خوردگي ، آستر مياني((Primer Surfacer، صافي سطح و مقاومت در مقابل ضربات سنگ ريزهكه دراين برهه ، آستر مياني در قسمت جلو و سطوح در معرض تابش خورشيد ، در دولايه اعمال ميشد و لايه هاي نهائي نقش زيباسازي و نيز مقاوم در مقابل عوامل جوي را بعهده داشت . درسال 1950 براي اولين بار پاشش آستر اول جاي خود را به اعمال بصورت غوطه وري داد . اين تحول موجب سرعت بيشتر پوشش دهي و تا حدودي خودكار شدن گرديد ولي چون آستر پايه حلالي بود درنتيجه تبخير حلال ها از نظر بهداشت و سلامت نيروي كار و خطرات آتش سوزي و انفجار ، راه حل بهينه نبود ، درنهايت منجر به پيدايش و معرفي آسترهاي پايه آب و بدنبال آن آسترهاي پايه آب قابل اعمال با روش غوطه وري با استفاده از قطب هاي الكتريكي (الكتروديپازيشن) گرديد .
آسترهاي غوطه وري الكتريكي در اواخر دهه 1960 از نظر جابجائي و نقل و انتقال مواد و نيز قدرت نفوذ (پرتاب) كه لازمه مقاومت در مقابل خوردگي بهتر قسمتهاي داخلي خودرو است تكامل بيشتري يافت .
در دهه 1970آسترهاي غوطه وري الكتريكي آندي كه غالباً برپايه رزين هاي پولي بوتادين بود جاي خود را به آسترهاي غوطه وري الكتريكي كاتدي داد كه چون برپايه پوليمرهاي اصلاح شده اپاكسي هستند و براي سخت شدن از سخت كننده هائي برپايه پولي يورتان ها استفاده ميگردد داراي خواص بازدارنده خوردگي بيشتر و قابليت نفوذپذيري بهتر و كاربري آنها نيز با مشكلات كمتري روبرو ميباشد همزمان با استفاده از آستر غوطه وري الكتريكي كاتدي بجاي آندي ، لايه نهائي رنگ بجاي تك لايه به دو لايه كه اول لايه نازك پايه و سپس ، لايه ضخيم جلا دهنده بي رنگ اعمال ميشود كه لايه دوم روي لايه اول بدون اينكه اولي در كوره پخته شده باشد اعمال ميگردد . به اين نوع پوشش نهايي ، پوشش دولايه اطلاق ميگردد .
لايه پايه ، رنگ دهي و جلوه ( مثلاً متاليكها ) را بعهده دارد و نقش لايه دوم كه غالباً برپايه رزينهاي اكريليك است و در تركيب آن از جاذبهاي اشعه ماوراء بنفش و افزودني هاي مقاوم ساز در مقابل سايش و خراش استفاده ميگردد افزايش طول عمر پوششها ميباشد . امروزه در بعضي از كشورها ، جلاي لايه دوم بصورت دوجزئي كه جزء دوم سخت كننده پلي يورتاني ميباشد استفاده ميشود . نتايج تمام اين تحولات ، پوشش مقاوم تر در مقابل خوردگي و دوام بيشتر است . براي مثال لايه جلاي نهائي ميتواند بيش از 90 درصد براقيت خود را پس از آزمون در شرائط جوي سخت مانند فلوريدا حفظ نمايد .
دو لايه شدن پوشش نهايي امكان استفاده رنگدانه هاي پيشرفته برپايه ذرات ميكا كه در زواياي ديد مختلف رنگ عوض مينمايند را نيز فراهم نمود كه به جلوه و زيبايي خودرو ميافزايد .
بموازات پيشرفت هاي فناوري پوششهاي خودرو ، تحولات عمده اي نيز در تجهيزات اعمال لايه هاي آستري – پايه و نهايي كه بصورت دستي و با استفاده از پاشنده ها اعمال ميشد رخ داد . روش پاشش دستي ضمن اينكه به مهارت كاربر نياز داشت بعلت تراكم بخارات حلالها در اطاقك هاي پاشش رنگ و نيز خطرات ناشيه از پاشش الكترواستاتيك براي نفرات پاشنده رنگ كه حتي استفاده از لوازم حاظتي و ايمني نيز نميتوانست مانع آن شود همراه بود . پاشنده هاي روباتي بطور كاملاً خودكار جاي پاشش دستي را گرفت كه از جمله امتيازات روباط هاي پاشنده خودكار كيفيت يكنواخت و بدون عيب فرآيند پاشش ميباشد .
در نتيجه تحولات در تجهيزات اعمال و كاربري ، امروزه كل عمليات تميزكاري ، آماده سازي سطح و رنگ آميزي خودرو تا مرحله شروع مونتاژ بدنه ، در يك زمان 8 ساعته امكان پذير ميباشد .
بدنبال اين پيشرفتها ، در برخي از كارخانجات خودروسازي ، پوششهاي پايه حلالي جاي خود را به پوششهاي پايه آب دادند .
اولين بار اپل آلمان در دهه 80 لايه پايه را كه از نوع حلالي بود با پايه آب ، جايگزين نمود و در دهه 1990 لايه آستري پايه آب نيز جايگزين لايه آستري حلالي گرديد .
در حال حاضر برخي واحدهاي خودروسازي ، آسترهاي پودري را جايگزين لايه هاي آستري مايع نموده اند و يكي دو واحد خودروسازي نيز از لايه نهايي جلاي بي رنگ پودري بجاي جلاي بيرنگ مايع استفاده مينمايند .
بدنبال اين تحولات سبك سازي اطاق خودرو با استفاده از آلومينيوم – منيزيوم و پوليمرها مستمراً جريان دارد . در حال حاضر بطور متوسط فقط 70% وزن اطاق را فولاد تشكيل ميدهد و از 30 درصد باقيمانده نصف آن را قطعات پليمري تشكيل ميدهد .
استفاده از سپرهاي پليمري از دهه 70 شروع شده و در ادامه آن درب صندوق و درب موتور نيز در مواردي با قطعات پليمري جايگزين گرديد . معمولاً رنگ آميزي قطعات پليمري در خارج از واحد خودروسازي انجام ميشود ولي بعضي خودروسازان ترجيح ميدهند براي جلوگيري از اختلاف فام ، قطعات پليمري را در خطوط رنگ خود ، روي بدنه نصب نموده و لايه نهائي دوپوششه را در همان خط با استفاده از همان پوششهاي مورد مصرف براي قسمتهاي فلزي ، اعمال نمايند .
استفاده از قطعات پليمري براي داخل اطاق خودرو از دهه 1960 شروع شد و امروزه با پوششهاي جديدي معروف به ً لطيف لمس شونده ً(Soft Feel ) پوشش داده ميشود. براي پوشش دهي داشبورد اخيراً پوششهاي ليزري به بازار عرضه شده است.
خواص و مشخصات مورد انتظار صنايع خودروسازي از سازندگان پوششها مستمر ، متعدد و متنوع ميباشد . اين انتظارات در ارتباط با جلوگيري از خوردگي و دوام از جمله مقاومت در مقابل ضربات سنگريزه و زيبائي ، تقليل ايستگاههاي اعمال و صرفه جوئي اقتصادي هستند .
خودروسازان بدترين شرائط جوي و جاده اي و اقليمي را براي ارزيابي اين خواص و مشخصات درنظر ميگيرند . براي مثال مقاومت پوشش در دماي تا 70 درجه سانتيگراد بالاي صفر براي فامهاي تيره در فلوريدا و شرائط اقليمي مشابه آن و سرماي 50 - درجه سانتيگراد در شرائط قطبي و تغييرات دماي طولاني مدت 30 درجه اي روزانه ( بين20- درجه تا10+ درجه سانتيگراد بالاي صفر ) – ضربات سنگريزه در مسيرهاي ناهموار – شرائط نمكي سنگين در مناطق ساحلي و هم چنين ناشيه از پاشش نمك روي مسيرها در شرائط زمستاني ، شرائط تابش سنگين اشعه ماوراء بنفش در محيط هاي مرطوب و خشك در دوره هاي متناوب ، تاثير گذاري جو حاوي بخارات اسيدي و يا قليائي و هم چنين عوامل مكانيكي ناشي از شستشو با دستگاههاي شوينده خودكار .
خروجي اين خواسته هاي خودروسازان در ارتباط با خواص مورد انتظار و دوام و پوششهاي خودرو و نيز سازگار بودن آنها با محيط زيست اين بوده كه ، در سالهاي اخير فناوري هاي توليد پوششهاي خودرو با پيشرفتهاي شگفت آوري همراه بوده است . بطوريكه امروزه ضمن اينكه ضخامت مجموع لايه هاي پوشش دهنده خودرو بين 100 تا 140 ميكرون و وزن لايه هاي پوشش خودرو بين 9 تا 16 كيلو ميباشد خواص بازدارندگي خوردگي – دوام پوششهاي رنگي و براقيت لايه نهايي حدود 2 برابر اين خواص در دهه 80 ميباشد . سه عامل اصلي اين تحول شامل زيرآيندهاي جديد – پيدايش آسترهاي غوطه وري الكتريكي كاتدي – لايه نهائي دو پوششه كه دربرگيرنده جلاي بي رنگ با خواص دوام بلند مدت ميباشد ، هستند .
نتيجتاً امروزه ديگر عمر خودرو ارتباطي به پوشش هاي اعمال شده بر روي آن ندارد . بدين معني كه ساير قطعات و تجهيزات تشكيل دهنده خودرو از جمله نيروي محركه و دستگاههاي كنترل كننده ، دوام و قابليت بهره برداري كوتاه مدت تري در مقايسه با پوششها دارند .
فام و جلوه پوشش رنگي امروزه نقش عمده اي در طراحي خودروهاي جديد از نظر بازاريابي و مشتري پسندي دارد . به اين دليل بررسي هاي همه جانبه اي درارتباط با فامهاي موردپسند روز براي پوشش دهي قسمتهاي داخلي و خارجي خودرو بموازات يكديگر توسط توليد كنندگان پوششها و صنايع خودرو بعمل ميايد. امروزه در صنايع خودرو ، استفاده از فامهاي متنوع بسيار معمول ميباشد ، خريداران خودرو بخصوص خودروهاي گران قيمت تر ميتوانند خودرو مورد خريداري خود را در هر فام و جلوه اي كه علاقمند باشند با پرداخت مبلغي اضافي تحويل بگيرند .
تحولات در فناوري توليد پوششهاي خودرو و تجهيزات اعمال آن به حدي رسيده است كه بهره وري در خطوط رنگ خودرو امروزه به مرز 90 درصد رسيده است و همواره مشكلات كاربري و نقاط ضعف پوششهاي خودرو روبه تقليل ميباشد .
در بسياري از موارد ، اعمال درزگيرها – عايق هاي زير بدنه و صداگيرها ، جزو عمليات پوشش دهي خودرو قلمداد ميشوند . براي خشك شدن و قابل استفاده شدن اين لايه ها در سالهاي اخير در نتيجه يك اقدام متحولانه ، از كوره هاي پخت آستر پاششي و همزمان با پخت آستر استفاده ميشود .
امروزه اعمال لايه محافظ موقت رنگ خودرو براي عمليات حمل و نقل پس از اتمام عمليات رنگ آميزي – چگونگي استقرار ايمن و مطمئن خودرو در وسيله
استفاده از رنگ پودری به عنوان جایگزین برای رنگ های مایع تحولی بزرگ در کیفیت رنگ ایجاد کرد.رنگ مایع به دلیل دارا بودن حلال های شیمیایی تبخیر شونده درحین خشک شدن، ایجاد آلودگی زیست محیطی کرده و برای سلامتی نیز مضر می باشد.
رنگ های پودری در سال 1962 وارد بازار مصرف شدند،حفظ صد در صدی حالت جامد آنها علاوه بر جلوگیری از آلودگی محیط زیست، کیفیتی غیر قابل مقایسه در مقابل رنگ های مایع به صنعت ارائه کرد.
نحوه عملکرد رنگ های پودری به صورت زیر است:
پوشش های پودری شامل رنگدانه ها و افزودنی های پخش شده است،که به صورت پودرهای ریز و با یک پاشنده الکترو استاتیک بر روی سطوح پاشیده می شود.ذرات رنگ باردار شده و لایه نازکی را روی سطح مورد نظر تشکیل می دهد که با عبور از کوره در اثر حرارت ذوب شده و پوششی سخت و غیر قابل انحلال بوجود می آورد.
مزایای رنگ پودری الکترو استاتیک بر رنگ لایه ای :
این مزایا آنقدر قابل توجه بود که به سرعت به عنوان بهترین جایگزین برای رنگ های مایع معرفی شد، این مزایا شامل:
1. حذف حلال ها و در نتیجه حفظ محیط زیست از آلاینده ها
2. مقاومت بالا، دوام و عمر طولانی، استحکام و عدم تغییر حالت در برابر شرایط جوی
3. پوشش دهی بالا و ایجاد ضخامت یکنواخت در تمامی نواحی و همچنین نفوذ پذیری در نقاط غیر قابل دسترس،گوشه ها و لبه ها
4. ایجاد کاور در مدل های مختلف،چرمی،سمباده ای،چروک،چکشی،ساده،متالیک،ترک با ضخامت های مختلف
ستایش یعنی این حسی که دارم
:)